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9月3日晚,日本新日鐵公司總部的名古屋鋼鐵廠煉焦煤氣儲氣罐發生爆炸事故。爆炸事件共造成該工廠15名員工受傷,工廠生產一度處於停產狀態。此次爆炸事故除給新日鐵公司造成重大損失外,也給日本國內的其他相關行業帶來了一定影響,首當其衝的就是日本的各大汽車公司。
完全恢復生產大約還需要兩三個月時間
位於愛知縣的名古屋鋼鐵廠是新日鐵公司的第三大鋼鐵生產廠,去年年產粗鋼588萬噸。事件發生後,名古屋鋼鐵廠采取了一系列緊急應對措施,並對工廠所有設備進行了一次安全檢查。6日,名古屋鋼鐵廠的一座高爐開始准備恢復生產。估計這座高爐8日纔能正式投產。
據鋼鐵廠方面介紹,從礦石投入高爐到鋼材成品正式出廠大約需要40多天的時間。對於此次事故的影響,該廠估計,經過各種努力,鋼鐵廠有望在一個星期內將生產水平恢復到原來的7成左右。但要想恢復到原來的全負荷生產狀態,可能還需要2—3個月的時間。加上貽誤生產銷售時機和工廠在修復生產設備等方面的投入,此次事故給新日鐵造成的損失至少在上百億日元左右。
除名古屋鋼鐵廠外,與之相鄰的愛知制鋼的知多工廠也依靠名古屋鋼鐵廠提供的煉焦煤氣。事故發生後,知多工廠的生產也幾乎處於停產狀態。為了盡快恢復生產,知多工廠目前正加緊作業,鋪設新的輸氣管道,計劃用天然氣替代煉焦煤氣進行生產。
豐田、本田等汽車公司的薄鋼板大都來自該廠
名古屋鋼鐵廠的產品中,有80%是生產汽車、家用電器等用的薄鋼板。爆炸事故的發生將會直接影響到大約300家與名古屋鋼鐵廠建立了長期供貨關系的一些汽車、家電生產廠商的生產計劃。名古屋鋼鐵廠生產的薄鋼板有6成是豐田、本田等汽車廠商用來生產車體的原材料,所以說,事故的發生對日本的相關汽車廠商影響最大。
突發事件襲來,凸顯『零庫存』弊端
隨著現代企業生產朝著機械化和高科技化方向發展,企業的生產管理工作也在逐漸細化。其中一項就是為了降低成本、提高生產效率而出現的壓縮生產原材料庫存的現象。以豐田公司為例,豐田公司名為『看板方式』的生產模式得到了全球企業界的贊賞,即在需要時購進相應的原材料,盡量降低庫存的生產模式。這種模式固然有其可取之處,但當突發事件發生時,這種低庫存的現象就可能影響企業的正常經營。
在應對突發事件方面,1995年日本發生阪神大地震和今年上半年『非典』疫情流行期間,日本的一些企業就因原材料供應不及時而大傷腦筋。此後,日本不少企業都采取了原材料供應多元化,分散采購的進貨方式。此次爆炸事件更使日本企業認識到多元采購的重要性。
除自然災害這種無法抗拒的原因外,人為的或潛在的管理漏洞也是導致突發事件發生,影響企業正常經營的一個關鍵因素。據調查,20世紀90年代以後,日本一些企業為了降低成本,出現生產設備更新換代慢和維護簡單化的現象。這一現象的直接結果就是,日本制造業設備的平均年齡由1991年的9.3年上昇到去年的12年,這一數字遠遠高於美國平均7.9年的情況。
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