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企業名稱:天津港務局
節能效果:2004年,全港綜合能源單耗完成6.726噸標煤/萬噸吞吐量,比2003年下降了5.3%,節約能源消耗7155噸標煤,首次實現了吞吐量的增長幅度超過能源消耗量的增長幅度。2004年港口吞吐量完成20619萬噸,同比增長27.4%。而在能源消耗方面,2004年累計能耗總量127989噸標煤,較同期僅增加20.30%。
在天津港節能管理中,通過組織節能比武活動,提高員工機械設備的操作技能;實行各公司間的例會制度,加強了它們的溝通與交流,提高整體節能管理水平;通過推廣節能技術,有效降低了設備能源單耗;通過建立嚴格的考核制度,進一步激發員工節能意識。
節能機制:量化節能管理
節能工作在天津港開展了近20年,已形成了一整套較為健全的管理體系。結合港口裝卸作業特點,天津港創造並成功運用能源動態管理的PDCA循環工作方法,促進了能源動態管理模式和內容上的規范化,形成了以能源標准化體系為目標的節能工作管理機制。
1985年,天津港務局就成立了專門的節能領導小組,負責企業節能方面的總體規劃,同時在科技設備部設立節能辦公室。目前,天津港務局已經構建了一個有效的資源使用監測管理體系,自主編制了天津港能源管理信息系統軟件,實現了全港各主要裝卸企業能源管理數據聯網運行。
通過能源計量管理,節能辦公室對各單位使用資源的數量進行日常監督、測算以及反饋。目前節能辦公室已經建立起以主要貨類和主要工藝為內容的能耗定額體系,統一了全港能源統計口徑,編制的節能統計報表和臺賬也更為規范。在量化管理節能的基礎上,依據節能指標考核,評選出節能管理先進集體、個人和項目,實施日常獎勵以及年終綜合獎勵。
節能途徑:依托新技術
在基礎管理達到一定水平後,企業節能的空間也越來越小,能否進一步節約能源更多地取決於節能新產品、新技術的推廣應用。
天津港在開展節能技改技革方面不斷推廣應用新產品、新技術,引導企業進行節能技術改造。其中,變頻技術、遙控照明技術、太陽能技術、熱泵技術以及集中供熱工程的推廣應用,為天津港節約了大量能源。近年來,40噸門機變頻調速電能回饋裝置的應用、動態諧波治理及無功補償技術、固體工質、地源熱泵中央空調系統應用,斗輪機『零空閑變速操作法』等多項節能技改技革推廣項目獲『天津市優秀節能技革推廣項目』獎。這些新技術的引入,有效控制了港口作業能源消耗,降低了企業生產成本。此外,天津港還進行了一系列的集中供熱改造工作,將原有的以各單位自行供熱的鍋爐房改造成為區域性的聯網供熱;采用太陽能、地源及空氣源熱泵技術取代燃油、燃煤鍋爐進行飲水、洗浴、采暖和制冷等。
企業名稱:LG電子(天津)電器有限公司
LG電子(天津)電器有限公司成立於1995年,是世界500強企業LG電子最大的海外事業基地、中國北方最大的復合型家電企業。過去的8年間,該公司以每年增長30%的速度不斷壯大。2003年末,公司的銷售總額已超過10億美元,成為天津市出口四強企業。公司主要進行包括空調器、微波爐、吸塵器、空調器壓縮機、電機以及磁控管在內的六大類上千種產品的開發、生產及銷售活動。產品單位能耗和產品綜合能耗均能達到國內先進水平。
案中人:LG電子(天津)電器有限公司工務部動力科科長崔岳
節能心得:
節電:第一步,對變壓器的負載進行調整。由於LG新電機車間的電負荷量不太大,所配置的變壓器在輕載狀態下自身耗電多,產生無謂浪費。2004年對新電機車間的變壓器采用母聯連接方式達到變壓器自身負載損耗減少的目的,每年節約電費21萬元。
第二步,從韓國進口了5臺9000瓦功率為900千瓦的高性能透平式空壓機,取代了原有的24臺小功率的螺杆式和活塞式空壓機,購進的高性能空壓機每臺制氣量為168立方米/分鍾,以前的小功率空壓機每臺的制氣量為20立方米/分鍾,出氣量由原來的0.15立方米/分鍾/千瓦,提高到0.19立方米/分鍾/千瓦。設備性能提高了,達到了單臺產品電能耗下降27%的目的。
第三步,通過安裝節電器節約電能。工廠壓縮機車間主要以焊接作業為主,產生的衝擊電流較大,不但耗用大量的電能還對變壓器的壽命有很大的損害。針對壓縮機工廠的生產特點從韓國購買節電器安裝在變壓器低壓出線處,節電器采用線圈同名端反接原理,可以對用電量較高的衝擊性電流進行抵消,削去電流的峰值,達到系統節電效果,這樣壓縮機車間每年可節約電費30萬元。
節水:通過對LG空調器事業部和微波爐事業部噴涂室廢水的再利用,實現每年節約用水88萬元。具體做法是將下一道用於清洗部品的較為清潔的廢水經過處理後抽送到上一道清洗工序進行再次使用,而不是直接排放到污水處理池。
節煤:第一步,通過對LG鍋爐房上煤設備的改造,達到分層給煤的效果,使煤得到充分燃燒,年用煤量下降15%。
第二步,通過在LG鍋爐房燃煤中添加煤炭助燃劑,提高了燃燒溫度,擴展了火焰長度,實現年節約用煤費用176萬元。
綜合節能:對LG各車間加裝能源流量計,將能源由原來的工廠統一管理,改為由各車間分別管理,將能源費用計入各車間的生產成本中,進行各車間的能源費用成本評價,提高了各事業部的節能意識。各車間有專職的能源檢查人員,對『跑、冒、滴、漏』現象進行檢查,發現問題及時改善。每年節約總能源費用500萬元以上。
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